Os fabricantes devem tomar nota dos avanços do corte a plasma

Uma mesa de corte a plasma mais antiga é o carro-chefe de muitas oficinas especializadas em fabricação pesada. Um sistema de corte a plasma mais moderno pode ajudar essas mesmas oficinas a obter novas eficiências que não são possíveis com a tecnologia mais antiga.

Em muitas oficinas, a "máquina de corte" é a máquina de corte a plasma. Jatos de água e lasers também cortam metal, mas quando se trata de corte econômico e eficiente de chapas de aço, a máquina de corte a plasma é normalmente o equipamento de escolha.

Infelizmente, quando muitas pessoas pensam na máquina de corte de sua loja, é uma máquina de corte a plasma do final do século XX. A mesa de corte não tem nenhuma das capacidades dos equipamentos modernos de hoje. Na verdade, os fabricantes encontrarão muitas mesas agora equipadas com recursos de perfuração, rosqueamento, corte oxicorte, marcação e chanfro, além do corte a plasma.

Vejamos alguns dos avanços tecnológicos significativos feitos nos últimos 25 anos.

Os equipamentos CNC de 25 anos atrás dependiam de tubos de raios catódicos e unidades de fita bobina a bobina para operação. Hoje, as máquinas CNC são baseadas em PC e provavelmente conectadas sem fio à web. Isso não apenas permite o carregamento remoto de programas de corte, mas, mais importante, permite que o fabricante do equipamento diagnostique a tecnologia remotamente caso ocorram erros operacionais. Além disso, software personalizado e atualizações podem ser carregados facilmente no CNC se um novo recurso, como marcação, for adicionado ao mix de equipamentos.

Nos primeiros dias, os sistemas de corte a plasma usavam um eletrodo de tungstênio, nitrogênio como gás de corte e CO2 como escudo. A maioria dos sistemas era de 600 amperes. Agora, uma fonte de energia de corte a plasma de 300 A com um eletrodo de háfnio e com oxigênio como gás de corte auxiliar pode cortar com mais rapidez e precisão (especialmente com furos) em aço carbono do que os antigos sistemas de 600 A.

As mudanças estão chegando tão rápido no desempenho que é difícil acompanhar. Considerando que um fabricante de metal tinha apenas três gases para escolher 25 anos atrás para parâmetros de corte ideais, hoje os fabricantes podem escolher entre seis: argônio, CO2, hidrogênio, metano, nitrogênio e oxigênio. Alguns sistemas de corte a plasma até usam água para contrair o arco de plasma ao cortar materiais que não sejam aço carbono. Os avanços tecnológicos ajudaram o corte a plasma a emergir como uma forma econômica de cortar aço inoxidável e alumínio.

O corte com oxicorte ainda é o velho modo de espera e a maneira mais econômica de cortar aço carbono com mais de 2 polegadas de espessura. No entanto, mesmo essa tecnologia madura passou por várias mudanças ao longo dos anos.

Um quarto de século atrás, se um fabricante encomendasse um controle de altura opcional e dispositivos de ignição, após cerca de seis meses, o operador normalmente os removia. Os operadores os viam como algo que apenas atrapalhava; estavam sujeitos a umidade, escória e sujeira; e tinham movimento restrito, pois o motor simples só podia subir e descer. Hoje, os fabricantes podem ter um controle de altura integrado que mantém a tocha fora de perigo e ignitores internos da tocha que funcionam consistentemente quando necessário. Os servocontroles fornecem um movimento suave e confiável das tochas, e nenhuma ferramenta é necessária para as trocas de pontas.

Em sistemas totalmente automatizados, o CNC pode definir taxas de oxicorte para incluir taxas de fluxo para diferentes espessuras. O operador apenas fornece a espessura do material a ser cortado e aperta o botão iniciar.

O chanfro melhorou ao longo dos anos com os avanços em hardware e software. O trabalho ainda precisa ser feito, mas os fabricantes estão se aproximando do objetivo de usar sistemas de corte a plasma que tornem o trabalho de chanfro o mais simples e repetível possível para o operador da máquina.

Uma peça acabada pode ser produzida com um sistema de corte a plasma que não apenas pode cortar, mas também perfurar, rosquear, fresar, cortar em bisel e marcar. Com a adição de uma tocha de oxicorte, materiais muito espessos também podem ser processados.

Algumas cabeças de chanfro agora têm deslocamento zero. Isso ajuda muito o programador, especialmente com chanfros internos. A própria cabeça pode atingir ângulos de ±47,5 graus enquanto a máquina permanece completamente estacionária. (A máquina não precisa mover seus eixos X e Y para obter ângulos.) Na verdade, isso significa que a tocha pode se inclinar ao se aproximar de um canto, preparando-se para um chanfro no próximo lado da peça. Isso nega efetivamente a necessidade de um canto em loop, o que minimiza a quantidade de placa que é cortada para obter o chanfro.